关于铝合金压铸制作，你了解多少？(如何根据铝型材模具试模情况做出正确判断以及修模)
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关于铝合金压铸制作，你了解多少？ ♂
铝合金压铸类产品主要用于电子、汽车、电机、家电和一些通讯行业等，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中，主要的用途还是在一些器械的零件上，压铸的发展史众说纷纭，根据有关文章的记载，最初出现的是压铸铅，在1822年，威廉姆乔奇（Willam Church）就制造了一台日产1.2~2万的铅字的铸造机，而在二十几年后， 斯图吉斯（J.J.Sturgiss）设计并造成了第一台手动活塞式 热室压铸机，并在美国获得了专利，1885年，默根瑟勒研究了以前的专利，发明了印字 压铸机。
到19世纪60年代用于 锌合金压铸零件生产，压铸广泛的用于工业生产还只是上世纪初，1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、 铜合金 铸件，随后 瓦格纳（Wagner）设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金 压铸件，1、铝材磷化，通过采用SEM, XRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了促进剂、 氟化物、Mn2+、 Ni2+、 Zn2+、PO4和Fe2+等对铝材 磷化过程的影响，研究表明： 硝酸胍具有水溶性好、用量低、快速成膜的特点，是铝材磷化的有效促进剂，氟化物可促进成膜，增加膜重，细化 晶粒；Mn2+、Ni2+能明显细化晶粒，使 磷化膜均匀、致密并可以改善磷化膜外观；Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，随着Zn2+浓度增加，膜重增加；PO4含量对磷化膜重影响较大，提高PO4，含量使磷化膜重增加，2、铝的碱性电解抛光工艺，进行了碱性抛光溶液体系的研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响，成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系，并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂。
实验结果表明:在 NaOH溶液中加入适当添加剂能产生好的抛光效果，探索性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压 电解抛光后，铝材表面 反射率可以达到90%，但由于实验还存在不稳定因素，有待进一步研究，探索了采用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果表明：采用脉冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果，但其整平速度较慢，3、铝及铝合金环保型化学抛光，确定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技术，该技术要实现NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷，新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物来替代硝酸，为此首先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析，尤其要重点研究硝酸的作用，硝酸在铝化学抛光中的主要作用是抑制点腐蚀，提高抛光亮度。
结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光试验，认为在磷酸一硫酸中添加的特殊物质应能够抑制 点腐蚀、减缓 全面腐蚀，同时必须具有较好的整平和光亮效果，4、铝及其合金的电化学表面强化处理，铝及其合金在中性体系中 阳极氧化沉积形成类陶瓷 非晶态复合转 化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理，工艺研究结果表明，在Na_2WO_4 中性混合体系中，控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l， 络合成膜剂浓度为1.5～3.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值 电流密度为6～12A/dm~2，弱搅拌，可以获得完整均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层，该膜层厚度为 5～10m， 显微硬度为300～540HV，耐蚀性优异，该中性体系对铝合金有较好的适应性， 防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。
如何根据铝型材模具试模情况做出正确判断以及修模 ♂
铝型材挤压模具出现的问题及其解决方法如下：，1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标，通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的，铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位，对于凹槽深度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；，对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀，2、在生产有角度型材时，若在模具未经预变形（预张口）设计的情况下，挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3，模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化。
一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：其一，如角度小（收口）可在内侧做促流，其二，可在外侧焊阻流块，方法选定取决于型材表面处理，3、生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求，控制型材尺寸有几个重要因素，首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取最大最优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；，其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；。
最后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形，当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止，4、在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量，通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑，导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽，保证适合的金属供料，较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量。
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