简述模具材料常见的缺陷，简述层级制的优点和缺点

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一、模具各种缺陷

1、模具成形的缺陷种类及其原因 充型不良现象 有充型不满、边部塌陷等形式。主要会造成产品成形的失败、原料的浪费、人工工艺和时间的浪费。

2、合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。

3、变形：产品出模时变形，有模温、料温和产品出模时温度较高，保压时间不够和残余应力的作用等非设计原因，产品壁厚薄和收缩不均，浇口位置不当和顶杆位置不当、粘模造成的等是设计时必须考虑的。

4、缺陷铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 放置储金球。 加粗铸道的直径或减短铸道的长度。

5、模具钢材在加工制造过程中很容易出现一些缺陷，下面小编总结了一些常见的模具钢材缺陷术语及其可能产生原因和改善对策，大家一起来找找茬吧： 圆度 说明：圆形截面的轧材，如圆模具钢和圆形模具钢管的横截面上，各个方向上的直径不等。

6、注塑模具成型常见缺陷 缺胶 如果多模腔中的一个缺胶，可能因为入水点大小不一，或是各模腔的流道长短有差异。 模具排气不好也能造成缺胶，但常常伴有烧焦。 缩水 产品壁厚不均匀产生的缩水情况。

二、导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

1、产生原因：金属液不清洁，有杂质;合金成分不纯;模具型腔不干净。 调整方法：浇注时把杂质及渣清掉;更换合金;清理模具型腔，使之干净。

2、解决方法 尽量在前期设计保证拔模斜度合理。若客户对斜度有硬性要求，后期增加顶杆顶出解决。检查模具的工作温度，保证220度左右；增加冷却，特别是高压点冷。补焊修复。验证PQ2曲线图，优化压铸参数，别是浇口速度。

3、产生原因：压铸机压力不够，压射比压太低;进料口厚度太大;浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。调整方法：更换压铸比压大的压铸机;减小进料口流道厚度;改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

4、另外，若出现压铸件表面的微凹缩孔、剥落及小气泡等缺陷，可通过对铸模内表面进行喷丸、放电或抛光来粗化，从而有助于气体排出，提高模具导热系数，提高冷却速度，可大大减少缺陷产生。

5、通过模流分析、铸造模拟仿真等措施在模具生产之前便发现问题，优化模具设计，改善模具的排气通道结构，避免因为模具设计不合理，模具加工生产精度不高而产生的产品质量问题。

6、压铸模具常见问题及预防措施 铝压铸件表面缺陷分析： 拉模 特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。