热镀锌的 锌与镍合金的配比是多少？(镍基合金718成分性能)
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热镀锌的 锌与镍合金的配比是多少？
在锌基合金中，锌e59b9ee7ad镍合金镀层是一种新型的优良防护性镀层，适用于在恶劣的工业大气和严酷的海洋环境中使用。
镍含量79%的锌镍合金耐蚀性是锌镀层的3倍以上;含镍量13%左右的锌镍合金镀层耐蚀性是锌镀层的5倍以上，它具有最好的耐蚀性。
锌镍合金镀液主要分为两种类型：一种是弱酸性体系，该类型镀液成分简单、阴极电流效率高（一般在95%以上）镀液稳定，容易操作。
另一种是碱性锌酸盐镀液，其主要优点是：镀液分散能力好，在宽电流密度范围内镀层合金成分比例较均匀，镀层厚度也均匀，对设备和工件腐蚀小，工艺操作容易，工艺稳定，成本较低等。
镀锌和锌镍合金作为功能性镀层，锌镍合金在耐蚀性上远优于镀锌，这也是研究者花大量时间精力开发锌镍合金的主要原因。
锌镍合金镀层经过彩色钝化处理后在中性盐雾下很容易通过1000小时无白锈，而镀锌层经彩色钝化后能通过120小时的都不多。
锌镍合金镀层经过白色钝化处理后在中性盐雾下很能通过400小时无白锈，而镀锌层经蓝白钝化后能通过96小时的都不多。
碱性锌酸盐镀锌现在已被市场广泛接受，而锌镍合金工艺作为“新”的电镀工艺目前尚未广泛普及，知者有限。
其实，锌镍合金在市场应用已有二十余年的时间，且发展迅猛。
现在该工艺已经相当成熟，稳定性甚至超过镀锌。
镍基合金718成分性能
C≤0.08Mn≤0.35Si≤0.015P≤0.35S≤0.015Cr1721Ni5055Mo2.83.3Cu≤0.3Ti0.651.15Al0.20.8Fe余量Nb4.755.5B≤0.006。
镍基高温合金Incone1718因具有优良的性能而广泛应用于航空航天领域，但是起强化作用的强化合金元素以高硬度化合物形式存在，如TiC、NbC等相间硬质点，导致其切削加工性差，被定义为难加工材料。
通过建立Inconel718的多尺度有限元模型，并加入含有cohesive单元的脆性相颗粒进行切削仿真，深入研究切削Incone1718过程中脆性相对锯齿形切屑形态和切削力的影响规律。
结果表明：通过仿真结果与实验结果的对比分析，所建立的多尺度有限元模型与普通仿真结果相比，切屑形态、切削力等均与实验结果更加接近，表明所建立的多尺度模型能够更好的反映Inconel718的切削过程。
1973年，美国伊利诺斯大学的B．E．Klameck最先将有限元技术引入切削过程建模J，他运用三维有限元模型分析了切屑形成的最初阶段，同时系统地介绍了金属切削中切屑形成的原理。
1980年，美国北卡罗来那州立大学的M．R．Lajczokl3在他的博士学位论文中将有限元方法应用于切削加工中的主要问题研究，初步分析了切削工艺。
J．S．Strenkowski和J．T．Carroll在1985年提出了一个简化的正交切削模型，对平面应变情况使用厂修正的拉格朗日刚度方程。
特别是采用了新的基于等效塑性应变的切屑分离准则。
通过以上文献可以发现当前对仿真切削Inconel718的研究存在缺陷：切削Inconel718时存在两种材料失效机制，脆性相颗粒失效为脆性失效，基体镍基属于塑性失效，以往的仿真模型将Inconel718看成为均一材料赋予其材料属性而忽略脆性颗粒。
本文基于多尺度仿真思想，建立了含有脆性相颗粒的高速切削Inconel718模型，通过仿真与实验结果对比验证模型可靠性。
并进一步分析脆性相颗粒对切削力以及锯齿形切屑的影响规律，为进一步通过多尺度仿真研究切削Inconel718切削机理提供基础．。
1．1材料本构方程的建立本文采用的材料本构模型是基于分离式霍普金森杆的高速变形试验获得本构参数的JohnsonCook本构模型：模型具体形式如式(1)所示。
通过Hopkinson杆实验，获得IIlconel718的JohnsonCook模型各个参数值女表1所：．。
2.高速切削Inconel718实验机床：XK714D型i坐标轴立式数控铣床。
刀具：整体式涂层硬质合金平又铣刀、1一件材料：lnconel718高温合金块料，J寸为70mill20mill20lnm。
切削力测量工具：Kistler9257B切削力测试仪Inconel718微观金相组织如罔2所示，其微观颗粒随机分布，彤状为椭圆形，尺寸在2～20n之间．、。
3.1切削力为了研究脆性相对切削力的影响，采用相同的切削条件(刀具前角。
，进给量厂0．15mm／r，切削速度35m／min)得到瞬态切削力仿真值与实验值的对比图，如图3所示；得到切削力波动的对比如图4所示。
，进给量／0．15mm／r，切削速度分别取：30m／min；235m／min；340m／min；445nv'min)得到的平均主切削力的对比图。
由图5可知，仿真结果与实验结果大体吻合，平均主切削力都是随着切削速度的提高而减小。
与实验值对比，有脆性相模型仿真值较大，而无脆性相仿真值偏小，但是有脆性相颗粒模型的仿真值更加接近实验值，这是因为颗粒是脆性材料，刀具经过颗粒所在区域时，颗粒本身受力无塑性变形，颗粒与刀具之间属于“硬接触”，这种间接的接触性质对刀具产生力的作用导致进给力增大，进而使得切削力变大。
由图可以看m，仿真模型得到的锯齿化程度与实验结果大体一致，锯齿化程度随切削速度的提高而增大。
有脆性相的模型所得的锯齿化程度稍微偏大，这是因为加入脆性相颗粒后，导致刀具与工件的摩擦加剧，使得在切削过程中温度增高，促进了热软化效应，第一变形区处于绝热剪切失稳状态，材料的剪切抗力急剧减小使得剪切区绝热剪切变形加剧，更有利于锯齿形切屑的形成，因此加入脆性相后锯齿化程度增大，但与不加脆性相模型相比更加符合实验结果。
又因为镍基合金中脆性相颗粒的大小不等且分布不均匀，具有随机性，最终导致加入脆性相后切屑上相邻的齿高与齿宽不等，切屑形态变得不规则，更加接近实验结果。
＊细纳米铁钴镍合金粉
产品纳米铁钴镍合金粉（Fe65Co20Ni15)。
2、纳米铁钴镍合金粉末广泛应用于粉末冶金添加料，硬质合金填料；。
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