一种新型超硬超韧高速钢专利(钻孔，我是认真的。。。)

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本文导读目录：

1、一种新型超硬超韧高速钢专利

2、钻孔，我是认真的。。。

3、焊接高速钢条的工艺方法

一种新型超硬超韧高速钢专利

　　本发明公开了一种新型超硬超韧高速钢，含有碳、硅，其特征在于，所述碳的含量为0.61.2wt%，所述硅的含量为0.31.5wt%，所述高速钢表面硬度达到67HRC以上。

　　该类钢的原始碳含量视所制作的刀具对心部硬度的要求而定（一般为1.11.2wt%），其硅含量则高于普通高合金高速钢（0.31.5wt%），不存在碳化物偏析及粗大碳化物。

　　经特定工艺处理后，表面碳含量均达到高碳水平，硬度达到67HRC左右。

钻孔，我是认真的。。。

　　孔的精度主要由孔径尺寸、位置精度、同轴度、圆度、表面粗糙度以及孔口毛刺等因素构成。

　　①钻头的装夹精度及切削条件，如刀夹、切削速度、进给量、切削液等；。

　　②钻头尺寸及形状，如钻头长度、刃部形状、钻芯形状等；。

　　③工件形状，如孔口侧面形状、孔口形状、厚度、装卡状态等。

　　刀夹的摆动对孔径和孔的定位精度影响很大，因此当刀夹磨损严重时应及时更换新刀夹。

　　钻削小孔时，摆动的测量及调整均较困难，所以最好采用刃部与柄部同轴度较好的粗柄小刃径钻头。

　　使用重磨钻头加工时，造成孔精度下降的原因多是因为后面形状不对称所致。

　　由于钻头的振动，钻出的孔型很容易呈多边形，孔壁上出现像来复线的纹路。

　　产生三角形孔的原因是钻孔时钻头有两个回转中心，它们按每间隔600交换一次的频率振动，振动原因主要是切削抗力不平衡，当钻头转动一转后，由于加工的孔圆度不好，造成第二转切削时抗力不平衡，再次重复上次的振动，但振动相位有一定偏移，造成在孔壁上出现来复线纹路。

　　当钻孔深度达到一定程度后，钻头刃带棱面与孔壁的摩擦增大，振动衰减，来复线消失，圆度变好。

　　同样原因，切削中还可能出现五边形、七边形孔等。

　　为消除该现象，除对夹头振动、切削刃高度差、后面及刃瓣形状不对称等因素进行控制外，还应采取提高钻头刚性、提高每转进给量、减小后角、修磨横刃等措施。

　　钻头的吃刀面或钻透面为斜面、曲面或阶梯时，定位精度较差，由于此时钻头为径向单面吃刀，使刀具寿命降低。

　　钻削加工中，在孔的入口及出口处会出现毛刺，尤其是在加工韧性大的材料及薄板时。

　　其原因是当钻头快要钻透时，被加工材料出现塑性变形，这时本应由钻头靠近外缘部分刃口切削的三角形部分受轴向切削力作用后变形向外侧弯曲，并在钻头外缘倒角和刃带棱面的作用下进一步卷曲，形成卷边或毛边。

　　一般的钻头产品样册目录中有按加工材料排列的《基本切削用量参考表，用户可参考其提供的切削用量选择钻削加工的切削条件。

　　切削条件的选择是否适当，应通过试切削，根据加工精度、加工效率、钻头寿命等因素综合判断。

　　在满足被加工工件技术要求的前提下，钻头的使用是否得当，主要应根据钻头使用寿命和加工效率来综合衡量。

　　钻头使用寿命的评价指标可选用切削路程；加工效率的评价指标可选用进给速度。

　　对于高速钢钻头，钻头使用寿命受回转速度的影响较大，受每转进给量的影响较小，所以可通过增大每转进给量来提高加工效率，同时保证较长的钻头寿命。

　　但应注意：如果每转进给量过大，切屑会增厚，造成断屑困难，因此必须通过试切确定能顺利断屑的每转进给量范围。

　　对于硬质合金钻头，切削刃负前角方向磨有较大倒角，每转进给量的可选范围比高速钢钻头小，如加工中每转进给量超过该范围，会降低钻头使用寿命。

　　由于硬质合金钻头的耐热性高于高速钢钻头，回转速度对钻头寿命的影响甚微，因此可采用提高回转速度的方法来提高硬质合金钻头的加工效率，同时保证钻头寿命。

　　钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，因此切削液的种类及给注方式对钻头寿命及孔的加工精度有很大影响。

　　非水溶性切削液的润滑性、浸润性和抗粘接性较好，同时还具有防锈作用。

　　水溶性切削液的冷却性较好，不发烟和无可燃性。

　　出于对环境保护的考虑，近年来水溶性切削液的使用量较大。

　　但是，如果水溶性切削液的稀释倍率不当或切削液变质，会大大缩短刀具使用寿命，所以使用中必须加以注意。

　　不论是水溶性或非水溶性切削液，使用中都必须使切削液充分到达切削点，同时对切削液的流量、压力、喷嘴数、冷却方式(内冷或外冷)等都必须严格控制。

　　1.切削刃刃口、横刃、刃带棱面的磨损量；。

焊接高速钢条的工艺方法

　　2.根据权利要求1所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于还包括回火工序，所述的回火工序是指将焊接有高速钢条的基板置于箱式回火炉，回火温度为460°C480°C之间，回火时间为23小时。

　　3.根据权利要求1所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于回火时间为2.5小时。

　　4.根据权利要求1所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于所述的焊粉为铜焊粉，所述焊料为铜板。

　　5.根据权利要求1至4中任一权利要求所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于铺摊焊粉的厚度为0.20.5mm。

　　6.根据权利要求4所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于所述的铜板厚度为0.3mm0.8mm0。

　　7.根据权利要求6所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于所述的铜板厚度为焊粉厚度的1.52倍。

　　本发明提供了一种焊接高速钢条的工艺方法，包括焊前准备工序和焊接工序，所述的焊前准备工序按时间顺序依次包括在基板上先铺摊一层焊粉、在焊粉上方叠加焊料、在焊料上方再铺摊一层焊粉、在上层焊粉的上方放置高速钢条；所述的焊接工序使用超音频感应加热设备，将上述焊前准备工序中的放置了焊粉和焊料的基板和高速钢条置于超音频感应加热设备中，启动超音频感应加热设备使焊接温度达到1080±5℃，在焊粉、焊料完全熔于基板和高速焊条之间关闭超音频感应加热设备并取出焊接有高速钢条的基板。

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