admin本篇文章给大家谈谈不锈钢蚀刻工艺，以及不锈钢蚀刻工艺有几种对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
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不锈钢蚀刻工艺与冲压有什么区别
不锈钢的蚀刻和冲压完全是两个不同的工艺，区别如下：
蚀刻是利用化学或者电化学的氧化还原反应原理进行选择性溶解（蚀刻）的。而冲压几乎纯粹是靠机械力量而使金属发生拉伸变形的，所以二者原理压根不同。
蚀刻工艺结合各类制版工艺，精细程度非常高。而冲压做出来的线条花纹就要粗糙很多。
有些情况下，既可以通过蚀刻工艺来完成，也可以通过冲压工艺来完成，相比较而言，冲压工艺流程少，在冲压内容统一的情况下，冲压生产效率较高。
冲压由于是利用机械原理进行工作，往往受到冲床吨位、模具制作、板材厚度等因素的限制，而蚀刻工艺的使用条件则要宽松很多。
求不锈钢菲林蚀刻工艺原理？？
在不锈钢的蚀刻过程中，菲林起到了很关键性的作用；特别是在不锈钢铭牌，标牌，门牌等小件不锈钢蚀刻，基本上都是利用菲林进行蚀刻；那下面我来简单介绍下菲林蚀刻的工艺流程以及原理；不锈钢蚀刻的工艺原理是利用三氯化铁的强氧化性还腐蚀不锈钢板；整个制作过程如下：首先我们需要在不锈钢的表面涂上一层耐腐蚀的感光油墨，然后在感光油墨上覆上一张菲林底片，用紫外线进行曝光，穿过菲林底片透明部分的光线会与油墨发生反应，使油墨变硬，形成抗弱碱性的图层；而不透光的黑色部分油墨则不会发生反应；然后，拿去菲林底片，把不锈钢泡在弱碱性的碳酸钠当中，不锈钢不耐碱性的部分就会和碳酸钠发生反应脱落，这些地方的金属会裸露出来，从而形成我们所需要的花纹；然后在不锈钢的反面贴上一层保护膜，放入蚀刻机，利用三氯化铁的强氧化性来腐蚀裸露出来的不锈钢板，从而形成蚀刻的效果，最后洗掉不锈钢防蚀层，整个蚀刻过程就完成；
不锈钢蚀刻的步骤有哪些呢？
蚀刻（etching）又称为光化学蚀刻，是把材料使用化学反应或物理撞击作用而移除的技术，可分为湿蚀刻（wet etching）和干蚀刻（dry etching）两种类型。蚀刻的原理：通常所指蚀刻也称光化学蚀刻（photochemical etching），指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。最早可用来制造铜版、锌版等印刷凹凸版，也广泛地被使用于减轻重量(Weight Reduction)仪器镶板，铭牌及传统加工法难以加工之薄形工件等的加工；经过不断改良和工艺设备发展，亦可以用于航空、机械、化学工业中电子薄片零件精密蚀刻产品的加工，特别在半导体制程上，蚀刻更是不可或缺的技术。蚀刻工艺：曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→ 显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK；网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK。
注意问题：减少侧蚀和突沿，提高蚀刻系数。侧蚀产生突沿。通常印制板在蚀刻液中的时间越长，（或者使用老式的左右摇摆蚀刻机）侧蚀越严重。侧蚀严重影响印制导线的精度，严重侧蚀将使制作精细导线成为不可能。当侧蚀和突沿降低时，蚀刻系数就升高，高的蚀刻系数表示有保持细导线的能力，使蚀刻后的导线接近原图尺寸。电镀蚀刻抗蚀剂无论是锡－铅合金，锡，锡－镍合金或镍，突沿过度都会造成导线短路。因为突沿容易断裂下来，在导线的两点之间形成电的桥接。提高板子与板子之间蚀刻速率的一致性。在连续的板子蚀刻中，蚀刻速率越一致，越能获得均匀蚀刻的板子。要达到这一要求，必须保证蚀刻液在蚀刻的全过程始终保持在最佳的蚀刻状态。这就要求选择容易再生和补偿，蚀刻速率容易控制的蚀刻液。选用能提供恒定的操作条件和对各种溶液参数能自动控制的工艺和设备。通过控制溶铜量，PH值，溶液的浓度，温度，溶液流量的均匀性(喷淋系统或喷嘴以及喷嘴的摆动)等来实现。提高整个板子表面蚀刻速率的均匀性。板子上下两面以及板面上各个部位的蚀刻均匀性是由板子表面受到蚀刻剂流量的均匀性决定的。蚀刻过程中，上下板面的蚀刻速率往往不一致。一般来说，下板面的蚀刻速率高于上板面。因为上板面有溶液的堆积，减弱了蚀刻反应的进行。可以通过调整上下喷嘴的喷啉压力来解决上下板面蚀刻不均的现象。蚀刻印制板的一个普遍问题是在相同时间里使全部板面都蚀刻干净是很难做到的，板子边缘比板子中心部位蚀刻的快。采用喷淋系统并使喷嘴摆动是一个有效的措施。更进一步的改善可以通过使板中心和板边缘处的喷淋压力不同，板前沿和板后端间歇蚀刻的办法，达到整个板面的蚀刻均匀性。提高安全处理和蚀刻薄铜箔及薄层压板的能力。在蚀刻多层板内层这样的薄层压板时，板子容易卷绕在滚轮和传送轮上而造成废品。所以，蚀刻内层板的设备必须保证能平稳的，可靠地处理薄的层压板。许多设备制造商在蚀刻机上附加齿轮或滚轮来防止这类现象的发生更好的方法是采用附加的左右摇摆的聚四氟乙烯涂包线作为薄层压板传送的支撑物。对于薄铜箔(例如1/2或1/4盎司)的蚀刻，必须保证不被擦伤或划伤。薄铜箔经不住像蚀刻1盎司铜箔时的机械上的弊端，有时较剧烈的振颤都有可能划伤铜箔。减少污染的问题。铜对水的污染是印制电路生产中普遍存在的问题，氨碱蚀刻液的使用更加重了这个问题。因为铜与氨络合，不容易用离子交换法或碱沉淀法除去。所以，采用第二次喷淋操作的方法，用无铜的添加液来漂洗板子，大大地减少铜的排出量。然后，再用空气刀在水漂洗之前将板面上多余的溶液除去，从而减轻了水对铜和蚀刻的盐类的漂洗负担。
你们谁知道，不锈钢蚀刻的原理是什么啊？
不锈钢蚀刻或者腐蚀的原理：利用三氯化铁的强氧化性，将不锈钢表面腐蚀，三价的铁元素变成比较稳定的二价铁元素；具体制作流程是：先在不锈钢表面涂上防腐蚀层，将需要保护的部分保护起来，将其放入喷洒三氯化铁的流水线上，腐蚀完毕就将防腐蚀层洗掉，形成花纹；不锈钢蚀刻的工艺原理，主要是利用光化学反应，来转移图像到不锈钢钢片，最后再把需要图形保留在钢片上，不需要腐蚀掉。是出菲林，再到曝光显像，再到蚀刻图形，最后脱表面的防蚀层。一个蚀刻产品就出来。
不锈钢的耐蚀性随含碳量的增加而降低，因此，大多数不锈钢的含碳量均较低，最大不超过1.2%，有些钢的Wc（含碳量）甚至低于0.03%（如00Cr12）。不锈钢中的主要合金元素是Cr（铬），只有当Cr含量达到一定值时，钢才有耐蚀性。因此，不锈钢一般Cr（铬）含量至少为10.5%。不锈钢中还含有Ni、Ti、Mn、N、Nb、Mo、Si、Cu等元素。
不锈钢常按组织状态分为：马氏体钢、铁素体钢、奥氏体钢、奥氏体-铁素体（双相）不锈钢及沉淀硬化不锈钢等。另外，可按成分分为：铬不锈钢、铬镍不锈钢和铬锰氮不锈钢等。铁素体不锈钢：含铬12%～30%。其耐蚀性、韧性和可焊性随含铬量的增加而提高，耐氯化物应力腐蚀性能优于其他种类不锈钢。属于这一类的有Crl7、Cr17Mo2Ti、Cr25，Cr25Mo3Ti、Cr28等。铁素体不锈钢因为含铬量高，耐腐蚀性能与抗氧化性能均比较好，但机械性能与工艺性能较差，多用于受力不大的耐酸结构及作抗氧化钢使用。这类钢能抵抗大气、硝酸及盐水溶液的腐蚀，并具有高温抗氧化性能好、热膨胀系数小等特点，用于硝酸及食品工厂设备，也可制作在高温下工作的零件，如燃气轮机零件等。
不锈钢蚀刻有几种工艺？
你好，不锈钢是目前工业上应用较多的金属材料之一，目前主要的蚀刻工艺有以下几种，激光蚀刻加工、电解蚀刻加工、化学蚀刻加工等几种加工方式。
1、化学蚀刻优点是蚀刻的速度快、蚀刻深度可以调节、蚀刻精度好。
2、电解蚀刻，通过将加工件做阳极，使用电解质通电的方式，使阳极溶解，达到金属蚀刻的目的。
3、激光蚀刻加工，激光蚀刻是利用激光机对金属进行雕刻、切割的蚀刻方式，优点是直边整齐无侧腐蚀的现象，且工序相对简单。缺点则是加工金属的接触面会有一定的材质破坏，且加工较厚工件是容易有灼烧感，批量加工成本相比化学蚀刻的方式高一倍左右。
化学蚀刻加工的吸尘器滤网
不锈钢做腐蚀工艺需要多厚
不锈钢做腐蚀工艺的厚度，跟不锈钢的用途有关系。
一般的腐蚀厚度在0.05mm-2.5mm，特殊情况下也可以超过这个范围。
不锈钢腐蚀法工艺流程一般包括：根据客户图纸电脑设计制造菲林、下料清洗、印刷烘干、曝光显影、蚀刻、清洗烘干。
（1）不锈钢腐蚀—图纸设计和菲林制作
运用较高档计算机辅助设计技术设计需要生产的金属零件，软件主要采用CAD/CAM软件。图纸设计完成后通过专用设备曝光形成掩膜板菲林。设计过程中需要按图纸尺寸和相关技术要求进行设计，根据蚀刻工艺精度准确设计零件各边线和工艺用剪断线和折断线（生产过程中产生，成品后去料）。同时结合主要材料下料规格确定每块菲林上的零件数量，达到材料利用率最大。
（2）不锈钢腐蚀—下料清洗
根据设计确定下料尺寸和规格。现在大量使用进口铁镍合金、进口铜带等金属，国内原材料主要从日本进口。落料不得有毛刺、划痕和变形。钣料四边互为直角，角度误差 ，变长误差在0.3mm以内。下料后进行去油清洗，烘干后需要达到表面无污物、污斑和无划痕。
（3）不锈钢腐蚀—印刷烘干
通过至少250目的丝网上胶印刷，采用1500#和1501#专用油墨配合套稀释剂调制使用。油墨厚度尽量均匀一致。根据零件本身特性设置烘干温度进行有效烘干。
（4）不锈钢腐蚀—曝光显影
曝光在洁净室内完成，一般需要达到class 10万级。根据材料和油墨等不同，对应设置不同的曝光时间和曝光级数。曝光机必须提前半小时开机并对曝光级数进行测试，达到要求方可进行曝光程序。
针对材料和油墨不同配置相应显影溶液，通过显影机显影、泵洗和热风吹干。特别注意最后需要对版面进行修正，出去多余胶膜等确保成品合格率。
（5）不锈钢腐蚀——腐蚀烘干
该步为重要的一步。首先配制好蚀刻液，现在主要采用三氯化铁溶液。根据零件特点配置不同浓度以达到较好的效果。主要影响因素有溶液温度、浓度、蚀刻速度。蚀刻后通过烧碱溶液去摸，最后清洗烘干。
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